Wat zijn de coatings voor magneten?

Wat is magneetcoating?

De coating op het oppervlak van de magneet wordt voornamelijk gebruikt om corrosie en andere omgevingsfactoren te voorkomen die de prestaties van de magneet kunnen beschadigen. Het coatingprincipe van sterke magneten is vergelijkbaar met gewone verf, maar er worden fijne ijzerpoederdeeltjes aan toegevoegd. Gemeenschappelijke zeldzame aardmagneetcoatingmaterialen zijn nikkel, koper, chroom, goud, zwart zink en epoxyhars. Omdat deze coatings extreem dun zijn, hebben ze geen invloed op de oorspronkelijke magnetische eigenschappen van de magneet.

Waarom moeten magneten coating nodig hebben?

Magneten worden geëvalueerd in verschillende industrieën, van elektronica tot automotive, maar u vraagt ​​zich misschien af ​​waarom de meeste magneten zijn bedekt met een beschermende coating. Hoe werkt het om hun magneetprestaties en levensduur te behouden? Laten we de belangrijkste redenen achter deze kritieke beschermingsmaatregel onderzoeken.

Corrosiebescherming

NDFEBen andere magneetmaterialen bevatten metaalelementen zoals ijzer, en worden gemakkelijk verroest door te reageren met zuurstof, waterdamp, enz., In een vochtige omgeving, die niet alleen het uiterlijk beïnvloedt, maar ook de interne structuur beschadigt. De coating kan een beschermende film vormen om de magneet te isoleren van contact met corrosieve stoffen. Gemeenschappelijke anti-corrosie-coatingmaterialen omvatten epoxyharscoating, die een goede chemische stabiliteit heeft, kan effectief zuur, alkali en zoutcorrosie weerstaan ​​en de levensduur van de magneet verlengen.

Verbeterde mechanische sterkte

Verminder oppervlakte-micro-cracks: De coating vult de kleine defecten op het magneetoppervlak en voorkomt dat scheuren zich uitbreiden.

Verbeter de slijtvastheid: Electroplating nikkel (NI) kan wrijvingsverlies verminderen.

Verhoogde taaiheid: Bepaalde polymeercoatings, zoals epoxieën, kunnen schok absorberen en voorkomen dat de magneet verbrijzelt.

Randbescherming: Een dikke coating op de hoeken van de magneet om schade veroorzaakt door spanningsconcentratie te verminderen.

Isolatie -eigenschappen

In sommige elektronische apparaten, zoals kleine motoren, grenzen magneten vaak naast geleidende componenten zoals circuits. Als de isolatieprestaties van de magneten slecht zijn, is het gemakkelijk om lekkage, kortsluiting en andere fouten te veroorzaken. Het toevoegen van coatings aan magneten kan een isolerende rol spelen. Polytetrafluorethyleencoatings hebben bijvoorbeeld een hoge weerstand en kunnen effectief voorkomen dat de stroom van het oppervlak van de magneten lekt, waardoor de veilige werking van de apparatuur wordt gewaarborgd. Bovendien kan de coating ook de stabiliteit van magnetische eigenschappen verbeteren. Wanneer de temperatuur van de werkomgeving sterk verandert, kan dit het effect van temperatuur op de interne structuur van de magneet bufferen. Sommige speciale coatingmaterialen kunnen de interne spanning van de magneet door hun kenmerken verminderen wanneer de temperatuur stijgt, waardoor de stabiliteit van de parameters van de magneet, zoals de sterkte van de magnetische veld en de magnetische inductiesterkte, bij verschillende temperaturen behouden.

Esthetiek en oppervlaktebehandeling

Voor magneten met hoge vereisten voor decoratie of uiterlijk, kan coating hun uiterlijk verbeteren, de kleur uniformer, glanzender maken en de algehele ontwerpstijl van het product matchen (zoals zilver, zwart, blauw, enz.). Bovendien kan coating ook worden gebruikt voor het afdrukken van logo's om het model, specificaties, fabrikant en andere informatie over industriële magneten te markeren, wat handig is voor traceerbaarheid van producten en kwaliteitscontrole.

Wat zijn de coatingtypen magneten?

Magneten zijn er in alle soorten en maten, maar een van de belangrijkste factoren om ervoor te zorgen dat hun levensduur en prestaties hun beschermende coating zijn. Magneten zijn er in alle soorten en maten, maar een van de belangrijkste factoren om ervoor te zorgen dat hun levensduur en prestaties hun beschermende coating zijn. Verken de belangrijkste coatingmaterialen die op magneten worden gebruikt.

Nikkelplating

Het oppervlak van de roestvrijstalen plaat is prachtig van kleur en hoog in afwerking. Het heeft een goede anti-oxidatieprestaties in de lucht en kan het elektropanisatieproces van een 12-72- uur zoutspray-test doorstaan. De coating heeft echter beperkingen en kan ertoe leiden dat de coating eraf valt wanneer ze verbonden zijn met wat sterke lijm.

Het verzinken

Het materiaal heeft een zilverwitte uiterlijk, 12-48 uren corrosieweerstand en is geschikt voor lijmverbindingsscenario's.

Epoxyhars

Het aanbrengen van een laag harsverf aan de buitenkant van de geëlektropleerde nikkellaag is de afgelopen jaren een nieuw proces. De industrie heeft zich snel ontwikkeld en wordt nu op grote schaal gebruikt in verschillende geëlektropleerde producten. De grootste functie is dat het in elke kleur kan worden aangepast.

Goudplating

De lichte gouden sieraden die gewoonlijk op de markt worden verkocht, is meestal gemaakt van koper of geëlektropleerd met goud. Electroplating goudbehandeling kan het oppervlak van het product een prachtig uiterlijk laten zien vergelijkbaar met goud. Deze technologie wordt veel gebruikt op het gebied van sieradenproductie. Onze producten ondersteunen ook electroplerend goud, dat met name geschikt is voor de productie van magnetische sieraden.

Zilver

Zilverplating is een proces van het vormen van een laag zilver op het oppervlak van een metaal (zoals koper, nikkel) of niet-metaal (zoals plastic, keramisch) substraat door elektrolyse of chemische reductie. De dikte van de coating is meestal 0. 1-25 micron.

Chrome plating

Chroom elektroplaten wordt zelden gebruikt in de industrie, voornamelijk vanwege de hoge kosten, die voor de meeste bedrijven onbetaalbaar is. Het heeft echter een extreem sterke corrosieweerstand, uitstekende chemische stabiliteit en reageert nauwelijks met elke stof, dus het wordt meestal alleen gebruikt in sterke zuur- en alkali (extreme pH -waarde) omgevingen. Dit proces wordt zelden gebruikt in de werkelijke productie.

Aluminiumcoating

Aluminium coatingso bekend als aluminisatie, is een chemische oppervlaktebehandelingstechnologie op hoge temperatuur die een beschermende laag vormt door aluminium in het oppervlak van het basismetaal te diffunderen. Dit proces is voornamelijk geschikt voor materialen zoals koolstofstaal, medium en lage legeringsstaal, roestvrijstalen en nikkelgebaseerde legeringen op hoge temperatuur. Na de behandeling wordt de oppervlaktealuminiumlaag geoxideerd om een ​​dichte passiveringsfilm te vormen, die het basismateriaal uitstekende corrosieweerstand geeft.

Plastic en rubberen coatings

De basisstructuur van plastic en met rubber gecoate magneten omvat een ferromagnetische stalen plaat, een neodymiummagneet en een beschermende rubberen schaal. Op dezelfde manier functioneren als potmagneten als magnetische retentiecomponenten,met rubber bedekte magnetenhebben verbeterde oppervlaktebescherming, verbeterde corrosie- en impactweerstand en grotere wrijving, die allemaal direct zijn afgeleid van hun rubberen schaal.

Everlube coating

Het is een krachtige vaste smeermiddelcoating die is ontworpen om wrijving te verminderen, slijtage te weerstaan ​​en corrosie te voorkomen.

Teflon -coating

Het is een van de veelgebruikte beschermende coatings op het gebied van metalen thermische spuittechnologie. Deze coating heeft uitstekende niet-liciness, slijtvastheid, corrosieweerstand en weerstand van hoge temperaturen en kan op grote schaal worden gebruikt bij de oppervlaktebehandeling van verschillende metaal- en niet-metalen materialen.

Coating Performance vergelijkingstabel

Hoe de kwaliteit van magneetcoating te beoordelen

De prestaties en het leven van de coating op de magnetische is van cruciaal belang, en coatings van slechte kwaliteit kunnen voortijdige corrosie en peeling veroorzaken, waardoor de functie van de magnetische in gevaar wordt gebracht. Dus, wat is de meest effectieve manier om de kwaliteit van magnetische coatings te testen en te bepalen?

Zoutspraytest

Het is direct gerelateerd aan de dikte van de coating. Hoe dikker de coating, hoe langer de zoutspuitweerstandstijd. Als de coating dunner is, is de tijd korter. Meestal zijn er 24 uur, 48 uur, 72 uur en zelfs hogere vereisten van één uur. Verschillende coatings hebben verschillende zoutspuitweerstandstijden. Kortom, hoe langer de tijd, hoe minder waarschijnlijk het is om te roesten.

Afmetingen van viscose

We noemen het ook de hechtelijkheid ervan. Sommige magneten moeten samen met wat hardware worden gelijmd. Als het coatingoppervlak te helder is, of de coating niet goed gecoat is, of er is olie op het oppervlak, zal de heheheid ervan slecht zijn. Dat wil zeggen, als je het lijmt, zal het gemakkelijk loskomen, wat ook een probleem is.

Bindkracht

Mensen hebben het hier vaak verkeerd. Veel mensen zeggen dat je hechtingskracht niet goed is, en ze zeggen ook dat de lijm niet plakkerig is, maar we verwijzen naar de binding tussen de magneet en de coating. Er is bijvoorbeeld een coating op het oppervlak van het magnetische materiaal zelf en de coating is aan een andere schaal gelijmd. Dit is bijvoorbeeld lijm. Als de coating en het magnetische materiaal gescheiden zijn, is dit een bindprobleem; Dat wil zeggen, de coating is niet goed verguld en de coating valt eraf. Als de coating en de buitenste lijm en de ijzeren schaal echter gescheiden zijn, is dit een probleem van zijn affiniteit voor lijm. Daarom is het heel gemakkelijk om de lijm en de bindingskracht te verwarren. Deze twee zijn ook direct gerelateerd aan de coating.

Slijtvast

Veel elektronische producten vereisen dat het coatingoppervlak herhaaldelijk wordt ingewreven. Ik kan het bijvoorbeeld wrijven met een papieren zak of een gum, en de coating kan niet worden beschadigd, ongeacht hoe vaak ik het wrijf. Er is zo'n vereiste voor sommige blootgestelde onderdelen.

Hoge druk thermische schok

Hoogspanningstest en zijn hete en koude schok zijn hoeveel graden boven nul en hoeveel graden onder nul, en herhaaldelijk shockeren om te zien welke veranderingen het heeft.

Dus al deze experimenten worden niet gedaan voor alle coatings. Ze worden gematcht en getest volgens de specifieke toepassingsscenario's van klanten, maar in het algemeen.

Het eerste item: u moet uw magnetische materiaalfabriek vragen, anders is het ding dat ze voor u vormen misschien iets dat niet vereist is. U mag niet eens 12 uur passeren in de zoutspraytest. 12 uur is geen concept. Misschien zal je magnetische materiaal over drie of vier maanden schillen en roesten, en wordt het gebroken. U kunt niet om andere dingen vragen, maar u moet om de zoutspray -test vragen, anders heeft uw coating problemen. Tijdens het gebruik van de magneet is de coating niet verbroken. Je bent in deze 5 grote kuilen gevallen.

Wat moet worden overwogen bij het kiezen van coatings

Bij het selecteren van een magneetcoating kan de juiste keuze de prestaties, duurzaamheid en kosteneffectiviteit aanzienlijk beïnvloeden, maar welke factoren moeten deze beslissing leiden? Laten we de belangrijkste overwegingen onderzoeken van materiaalcompatibiliteit tot kostenvereisten om ervoor te zorgen dat de geselecteerde coating blijvende bescherming en optimale prestaties bieden.

Substraatkenmerken

De oppervlaktetoestand van het substraat heeft een aanzienlijke invloed op de prestaties van de coating. Verschillende substraten hebben verschillende kenmerken. Metal -substraten zijn sterk en geleidend maar gemakkelijk te corroderen. Ze worden vaak gegalvaniseerd, verchroomd. Plastic substraten zijn zacht en chemisch inert, met slechte hechting. Ze moeten vlammen of plasma-behandeld zijn voordat ze worden bekleed met op water gebaseerde polyurethaancoatings. Keramische substraten hebben een hoge hardheid en een goede chemische stabiliteit, en de coating moet overeenkomen met hun thermische expansiecoëfficiënten, zoals aluminium nitride -coatings voor keramische gereedschappen. Bovendien kan een matige oppervlakteruwheid van het substraat de hechting van de coating verbeteren, terwijl een te hoge oppervlakteruwheid zal resulteren in ongelijke coating. Het oppervlak moet schoon zijn en vrij van onzuiverheden, anders zal het de prestaties van de coating beïnvloeden. Daarom moeten metalen onderdelen worden verlaagd en op afstand moeten worden genomen vóór de coating.

Gebruiksomgeving

In verschillende omgevingen moet de coating zich aanpassen aan de overeenkomstige prestaties; Hoge temperatuuromgeving vereist dat de coating bestand is tegen hoge temperatuur, zoals aluminiumoxide voor componenten voor ruimtevaartmotoren; Lage temperatuuromgeving vereist dat de coating een goede taaiheid en brosheidsweerstand heeft, zoals de coating van koelapparatuur; In de vochtige omgeving moet de coating waterdicht en vochtbestendig zijn en de onderwateromgeving heeft een hoge vereisten voor de corrosieweerstand en anti-biologische hechting van de coating. Epoxyharscoating die antifoulingmiddel bevat, wordt vaak gebruikt op scheepsrompen; Wear-omgeving vereist dat de coating slijtvast is en mijnbouwmachines gebruikt vaak gecementeerde carbide of composietcoating; In de mechanische impactomgeving moet de coating impactbestendig zijn en moet de coating van het autorichaam voorkomen dat deze eraf valt tijdens de botsing.

Coating Performance -vereisten

Coatingprestaties omvatten meerdere aspecten, waaronder natuurkunde, chemie en mechanica. In termen van fysieke eigenschappen kunnen coatings met een hoge hardheid oppervlakteverkleding voorkomen en zijn geschikt voor gereedschap, enz.; Hun dikte beïnvloedt de prestaties, de dikte van anti-corrosie-coatings is tientallen tot honderden micron, de dikte van optische coatings moet nauwkeurig zijn tot ongeveer een kwart van de golflengte van licht, en de coating moet stevig aan het substraat worden bevestigd, anders zal deze gemakkelijk afvalt. In termen van chemische eigenschappen moet de coating corrosiebestendig zijn en gebruikt chemische apparatuur vaak krachtige epoxyharsen om corrosie te weerstaan ​​door zuren, alkalis, zouten, enz.; In hoge temperatuur- of chemische reactieomgevingen moet de coating chemisch stabiel blijven, zoals de coating op de binnenwand van een oven van een hoge temperatuur moet resistent zijn tegen hoge temperaturen en niet reageren met de chemicaliën in de oven. In termen van mechanische eigenschappen moet de elastische modulus van de coating overeenkomen met die van het substraat om het kraken van de coating te voorkomen wanneer het substraat elastisch vervormd is; Onder cyclische belastingen moet de coating een goede vermoeidheidsweerstand hebben, zoals de motor zuigerringcoating moet bestand zijn tegen hoge temperatuur, hoge druk en spreidingsspanning.

Proces en kosten

In het coatingproces zijn bouwmethoden en uithardingsomstandigheden belangrijke technische factoren die de coatingprestaties en de bouwefficiëntie beïnvloeden. Constructiemethoden zoals spuiten, dippen, elektropiceren, enz., Moeten volledig worden beschouwd als de beschikbaarheid van bouwapparatuur en milieu -eisen. Electroplating vereist bijvoorbeeld speciale apparatuur en elektrolyt en heeft strikte vereisten voor temperatuur, vochtigheid, ventilatie en andere omstandigheden; Hoewel spuiten flexibel is, is het noodzakelijk om de spuitparameters nauwkeurig te regelen om kwaliteit te waarborgen. In termen van uithardingsomstandigheden beïnvloeden parameters zoals temperatuur en tijd direct de prestaties van de coating. Thermische uithardingscoatings vereisen bijvoorbeeld uitharding op hoge temperatuur, terwijl UV-uithardingscoatings snel kunnen worden uitgehard bij kamertemperatuur. Bovendien kunnen kostenfactoren niet worden genegeerd. In termen van materiaalkosten hebben edelmetaalcoatings uitstekende prestaties maar hoge kosten, en worden ze meestal gebruikt in zeer nauwkeurige elektronische componenten, sieraden en andere velden; Gewone organische coatings hebben een lagere kosten en zijn geschikt voor grote decoratie of algemene bescherming. Bouwkosten omvatten investeringen in apparatuur, arbeid, energie, enz.

Samenvatten

De keuze van magneetcoating moet worden bepaald op basis van specifieke toepassingsvereisten, omgevingscondities en kostenbudget. Nikkelcoating en epoxycoating zijn meer gebruikelijke keuzes en zijn geschikt voor de meeste industriële toepassingen; Door de kenmerken en voordelen van verschillende coatings te begrijpen, kunt u beter de juiste magneetcoating kiezen om aan uw specifieke behoeften te voldoen.

Veelgestelde vragen

Wat te doen als de magneetcoating eraf valt?

Als de peeling klein is, kunt u proberen een fijn schuurpapier te gebruiken om het peelingsgebied en de omgeving voorzichtig te schuren om de resterende coating en oppervlakte -onzuiverheden te verwijderen, en vervolgens een verf gebruiken die overeenkomt met de originele coating voor lokale reparatie. Als het peelingsgebied groot is of de coating ernstig is beschadigd, wordt het aanbevolen om de magneet terug te sturen naar de fabrikant of een professionele coatingbehandelingsagentschap voor het opnieuw coderen.

Moeten neodymiummagneten worden gecoat?

Neodymiummagneten vereisen meestal coating. Ze bevatten ijzer, dat gemakkelijk wordt geroest en gecorrodeerd door oxidatiereactie met zuurstof en vocht in de lucht. Corrosie beschadigt niet alleen de structurele integriteit van de magneet, maar vermindert ook de magnetische eigenschappen. Coating kan corrosie effectief voorkomen en de levensduur van de magneet verlengen.

Heeft de coating invloed op de magnetische kracht?

Coatings hebben enig effect op de kracht van de magneet, maar het is meestal klein. Coatings vergroten de afstand tussen het oppervlak van de magneet en het object dat wordt aangetrokken, en volgens de omgekeerde vierkante wet neemt de magnetische kracht af met afstand. Wanneer de afstand verdubbelt, daalt de magnetische kracht tot een vierde van zijn oorspronkelijke waarde. Basis op metaalbasis (zoals nikkel) brengen echter relatief goed magnetische velden over, terwijl rubber- of plastic coatings een grotere weerstand hebben tegen magnetische velden en mogelijk vereist dat de magneet groter is om het verlies van magnetische kracht te compenseren.

Is magneetcoating giftig?

De magneetcoating zelf bevat meestal geen giftige stoffen, maar sommige chemicaliën kunnen worden gebruikt in sommige coatingmaterialen of coatingprocessen. Sommige electroplatingprocessen kunnen met zware metaalionen zijn, die schadelijk kunnen zijn voor het menselijk lichaam en de omgeving als ze niet goed worden behandeld. Onder normaal gebruik en onderhoud is de magneetcoating veilig.

Hoe onderhouden gecoate magneten?

Om de langetermijnprestaties van de magneet en de integriteit van de coating te waarborgen, moeten de volgende punten worden opgemerkt: gebruik bij het reinigen een zachte doek met een mild wasmiddel om het oppervlak voorzichtig te vegen en schuurmaterialen of sterk corrosieve wasmiddelen te voorkomen; Plaats het bij het opslaan in een droge, koele omgeving om direct zonlicht en extreme temperatuurschommelingen te voorkomen; Probeer tijdens het gebruik overmatige wrijving, botsing en andere externe krachteffecten op de magneet te voorkomen om schade aan de coating te voorkomen.

Kan de coating van magneten opnieuw worden gecoat?

Herstel is mogelijk. Als de oorspronkelijke coating op de magneet wordt gedragen of beschadigd, kan de oude coating zorgvuldig worden verwijderd en kan een nieuwe coating worden toegepast na het reinigen en voorbereiden van het magneetoppervlak. Recoating vereist echter ervoor zorgen dat het proces correct is, anders kan het de hechting en het beschermende effect van de coating beïnvloeden.

Het materiaal heeft een zilverachtig wit uiterlijk en 12-48 uren corrosieweerstand, geschikt voor lijmbindingsscenario's